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Åg Bruk

 

Über Hunderte von Jahren war Schweden einer der bedeutendsten Eisenproduzenten der Welt. Der Export von Stabeisen war von großer Bedeutung für die Entwicklung des Landes. Der Hochofen in Ag wurde ab 1828 und weitere 99 Jahre mit Erfolg betrieben. Es wurden in der Blütezeit tausende von kleinen aber auch großen Gruben betrieben. Schweden ist in seiner Mitte durchlöchert und an allen Ecken und Kanten kann man Bergbaurelikte entdecken. Als das Hüttenwerk 1927 aus Betrieb genommen wurde, hoffte man, dass es alsbald wieder auf leben würde, Werkzeug wurde zurückgelassen, nichts wurde abgerissen.

 

Das Hüttenwerk wird angelegt

Eisenhüttenwerke wurden angelegt, wo der Zugang an Wald, Wasserkraft und Erz gut war, genauso wie hier am Ausfluss des Flusses Isalaän aus dem See Ägsjön. Das Bergbaugebiet Stora Kopparbergs Bergslag erhielt 1826 die Genehmigung, hier ein Hüttenwerk zu erbauen, und schon 1828 wurde die Anlage in Betrieb gesetzt. Das Erz kam im hinter mit Pferdefuhrwerken aus den Gruben in Vintjärn. Das Gelände ist nach dem üblichen Plan für kleinere Hüttenwerke angelegt worden, mit den Werksgebäuden an der Teichanlage versammelt, und rechtwinklig dazu einer kleinen Werkstraße mit Arbeiterwohnhäusern. Auf der Landzunge in der Mitte liegt das Wohnhaus des Verwalters. Die Produktion in Äg ging gut, 1838 konnte man zufrieden feststellen: „Dieser Hochofen fährt fort, Roheisen zum niedrigsten Preis zu blasen.” Nach dem Bau des Hüttenwerkes Korsä bruk 1841, wohin das Roheisen geschickt wurde, steigerte sich die Produktion bedeutend. 1850 wurden 1700 Tonnen hergestellt.

 

Die Produktion blüht

Wassermangel hatte mehrere Male eine regelmäßige Produktion verhindert, genauso wie dass das Hüttenwerk zweimal niederbrannte, 1844 respektive 1869. Beide Male wurden alla Gebäude schnell wiedererrichtet, und in den 1880-iger Jahren erhöhte man den Wasserspiegel durch verbesserte Dämme und der Hochofen bekam sein jetziges Aussehen. Die schmalspurige Eisenbahn aus Vintjärn wurde in der gleichen Zeit gebaut, was die Transporte erheblich erleichterte. Der Betrieb der Hütte hatte im Durchschnitt auf 175 Tagen im Jahr gelegen, und lag 1890 auf ganzen 322 Tagen. Nun stellte man zum ersten Mal über 4 000 Tonnen Roheisen*” und das folgende Jahr über 5 000 Tonnen her. Die höchste Jahresproduktion erreichte man 1913 mit 5 900 Tonnen. 1927 legte man die Hochofenproduktion still. Hauptursache dafür war die sinkende Stabeisenproduktion im Eisenhüttenwerke Korsä bruk.

 

Die Roheisenproduktion bei Äg

  1. Stückiges Erz und Schlich kamen mit der Eisenbahn aus dem Abbaugebiet bei Vintjärn und wurden in Haufen nahe der Röstöfen abgeladen.
  2. Das stückige Erz und - wie auf dem Bild - Schlich schaufelte man in Förderkübel, die sogenannten Hunde oder Hunte, die mit Wasserkraft zu dem jeweiligen Röstofen hochgezogen wurden.
  3. Beim Rösten verbrennt man Schwefel und andere Verunreinigungen. Die Röstöfen wurden mit heißem Gichtgas aus dem Hochofen erhitzt.
  4. Erz, Schlich und Kalkstein wurden zur Gicht hochgezogen und in verschiedene Fächer gelegt. Der Hüttenmeister wog sorgfältig die verschiedenen Bestandsteile, zuletzt fugte man Holzkohle dazu, und alles wurde in die Gichtglocke gefüllt.

 

Der Hochofen wurde geöffnet, die Beschickung stürzte hinab und brennendes Gas qualmte hoch. Die mit Wasserrädern betriebenen Windmaschinen pumpten erwärmte Luft in den Hochofen, der eine Temperatur von 1 500° C erreichte, der Schmelzpunkt des Roheisens.

  1. Abstich im Hochofen. Zuerst wurde die Schlacke, die zuoberst fließt, abgelassen. Sie floss in Sand aus oder wurde zu Bausteinen gegossen.
  2. Das Eisen wurde auf der anderen Seite abgelassen. Es floss aus in Masselbetten und wurde zu Masseln (Barren) gegossen, die um die 30 kg wogen. 
  3. Roheisenlager mit Waagehaus. Die Eisenbarren wurden gewogen und auf Wagen für den Transport nach Korsän geladen, um dort weiter in Stabeisen veredelt zu werden.

 

 

Fotogalerie Åg Bruk

 

 

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